彈簧利用高頻爐進行淬火時，如何避免淬裂？應采用何種淬火方式？
彈簧淬水的臨界直徑為38mm，淬32號機油的臨界直徑為22mm，彈簧要想淬火不裂，淬火臨界直徑必須遠離零件實際尺寸。A31-25實際直徑為20mm，A31-26實際直徑為14mm，淬水的臨界直徑雖然與實際直徑相差很大，但是在馬氏體轉變時冷速太快，急速轉變的組織應力非常大，遠遠超出了彈簧所能承受的表面張應力，結果會導致淬裂。
淬油的臨界直徑雖然與彈簧實際直徑相差不大，但是在馬氏體轉變時冷速緩慢，組織應力小于彈簧所能承受的表面張應力，不會導致淬裂。因此，要想使彈簧淬火不裂并保證淬火質量，一是想辦法使淬火臨界直徑與實際尺寸相差較大，二是馬氏體轉變時冷卻速度要緩慢。考慮這兩點因素，淬單一的水溶性介質要想使彈簧不裂很困難。原因有兩個：一是濃度配比要高，即使水溶性介質濃度達到10%，其馬氏體轉變冷速還是很快，比淬火油快一倍，而臨界直徑降到25mm左右，還是會造成彈簧淬裂。如果介質濃度過高，達到20％左右，雖然彈簧可能不會造成淬裂，但其成本太高，且與后續其他零件生產的所需濃度不匹配；二是如果介質濃度很低，臨界直徑雖然遠離零件實際尺寸，但是馬氏體轉變冷速太快，接近水，一樣會造成彈簧淬裂。
因此，考慮到以上兩種原因，我們推薦使用高頻爐進行雙拼淬火（介質+空氣），冷卻時控制好彈簧降到M點的時間，然后進行空冷實現馬氏體的緩慢轉變。
選用不同的淬火介質對變形的影響很大。水在常溫下的冷卻能力很強，一般適用于對變形量要求不大零件的淬火；而選用油作為淬火介質，則要求被淬火零件的淬透性要高、壁厚差不大、形伏復雜、工序長且復雜；選用水溶性介質則要求濃度配比要高，故其成本就高，且與后續其他零件生產的所需濃度不匹配；選擇了雙液淬火（介質十空氣)，既滿足了零件在臨界溫度范圍內冷卻較快，又滿足了在M點附近冷卻要慢以減小淬火應力引起的變形和開裂。故認為采用雙液淬火可以提高彈簧質量。
淬火硬度均勻，基本在2.55-2.60dB，回火后經三次標準鍛壓，彈性非常好，沒有出現因淬火問題造成的彎曲變形，整體合格率提高，返工數量大大減少。
另外，利用高頻爐對彈簧進行雙拼淬火，產出效能提高，節約大量的動能成本；避免了安全隱患，并使工作環境得以改善。
